Очистка и ремонт компрессора в производственных условиях

Ремонтируемые агрегаты (компрессоры) в большинстве случаев покрыты слоем масляно-грязевых отложений. Для очистки, которых в производственных масштабах, потребуется использование моечной установки.
Проследовательность операций  технологического процесса очистки компрессора в производственных масштабах:
1) производится установка (крепление компрессора к стенду);
2) очистка поверхности (удаление масляно-грязевых отложений происходит вращающимися щетками и  моющим раствором температура которого составляет 75 - 800 °С,  подаваемого насосом под давлением  0,3 МПа);
3) демонтаж с поверхности стенда.

 

Процесс разборки и дефектовки компрессора .

Снятые прокладки, уплотнения, пластинчатые клапаны, клапаны разгрузки, поршни утилизируются, а оставшиеся  детали вновь подвергаются мойке.
Для очистки поверхности от старой краски, продуктов коррозии, смолистых отложений, нагара, используют пескоструйную  обработку.
Очищенные вышеописанным способом детали, подвергаются последующей операции дефектации с определением степени пригодности.

Дефекты, которые выявляются при внешнем осмотре деталей.

В процессе эксплуатации компресора,  износу и деформации повержены такие детали как: корпус компрессора, коленчатый вал, головка компрессора, гильзы  и шатун.

Дефекты, выявляемые при внешнем осмотре  корпуса компрессора:

- износ рабочих поверхностей,
- задиры поверхностей цилиндров,
- износ подшипников коленчатого вала,      
- износ,
- деформация,
- коррозионные повреждения поверхности прилегания к плите клапанов,
- износ паза под штифт исполнительного механизма системы разгрузки,
- повреждение лакокрасочного покрытия.

Дефекты, выявляемые при внешнем осмотре  коленчатого вала:

- износ шатунных шеек вала,
- износ опорных шеек вала.

Дефекты, выявляемые при внешнем  осмотре головки компрессора:

– местный износ поверхности,
- деформация привалочных поверхностей,
- коррозионные повреждения привалочных поверхностей.

Дефекты, выявляемые при внешнем  осмотре гильз:

- износ внутренней поверхности,
- сколы,
- трещины.

Дефекты, выявляемые при внешнем  осмотре шатуна компрессора:

- износ,
- деформация отверстия верхней головки,    
- деформация отверстия нижней головки,    
- изгиб,
- скрученность стержня.

Определив неисправности, переходим к их устранению или меняем неисправные детали.

Методы устранения неисравностей деталей компрессора выявленных в процессе дефектации:
1) Деформация поверхности прилегания плиты клапанов  к головки цилиндров, устраняют методом шлифования.
2) Износ цилиндров компрессора, устраняется обработкой под ремонтный размер или постановкой ремонтных гильз с последующей обработкой цилиндров под номинальный размер.
3) Износ и деформацию поверхности головки цилиндров, устраняют методом шлифования.
После обработки, детали подвергаются окончательной мойке. Так как именно  от качества мойки, зависит дальнейшая судьба восстановленных деталей. Затем детали отправляются в агрегатный участок, где идет сборочный процесс. После чего собранный агрегат покрывается краской для защиты от внешних воздействий и придания товарного вида.
Выбор страны, которая производит комплектующие, играет важную роль в обеспечении качественного ремонта. И перед тем как использовать комплектующие, крупные  фирмы осуществляют входной контроль поступающей продукции.

Качество конечного продукта зависит не только от восстановленных деталей, качественных комплектующих, но и от правильно выполненной его сборки.

Условия технологического процесса сборки компрессора:
1) Обеспечение регламентированных зазоров в соединениях деталей цилиндропоршневой группы.
2) Обеспечение регламентированных зазоров в соединениях деталей кривошипно-шатунного механизма.
3) Соблюдение моментов и последовательности затяжки резьбовых соединений.